在工业生产中，加工硬化是一种常见的现象，它通常指的是在加工过程中，材料的硬度增加。那么，加工硬化的原因是什么呢？加工硬化产生的原因切削时在已加工表面层内也会产生不同程度的塑性变形，严重的变形会改变被切削材料的加工性能。
任何刀具的切削刃都不可能磨得绝对锋利，当在钝圆弧切削刃及其邻近的后刀面的切削、挤压和摩擦作用下，使已加工表面的金属晶粒产生扭曲、挤压和破碎，如图所示，这种因严重的塑性变形而使表面层硬度增高的现象称为加工硬化，又称冷作硬化。金属材料经硬化后提高了屈服强度，并在已加工表面上出现显微裂纹和残余应力，降低材料疲劳强度。
影响加工硬化的因素有：
1、增大刀具的前角、减小刀具钝圆的半径，切削层金属的塑性变形减�。佣跣×斯ぜ募庸び不潭�。
2、工件材料的塑性越大，强化指数越大，则硬化越严重。对于一般碳素结构钢，碳含量越少，塑性越大，硬化越严重。高锰钢Mn12的强化指数很大，切削后已加工表面的硬度提高2倍以上;有色合金金属的熔点低，容易弱化，加工硬化比结构钢轻得多，铜件比钢件小30%，铝件比钢件小75%左右。
3、当进给量比较大时，切削力增大，表面层金属的塑性变形加剧，硬化程度增加。
4、切削速度增加时，塑性变形减�。苄员湫吻菜跣。虼耍不闵疃燃跣�。另一方面，切削速度增加时，切削温度升高，弱化过程加快。但切削速度增加，又会使导热时间缩短，因而弱化来不及进行。当切削温度超过Ac3时，表面层组织将产生相变，形成淬火组织。因此，硬化层深度及硬化程度又将增加。硬化层深度先是随切削速度的增加而减�。缓笥炙媲邢魉俣鹊脑黾佣龃�。采用有效的冷却润滑措施，可使加工硬化层深度减小。
加工硬化是材料加工过程中常见的现象，其原因包括材料的变形和晶粒的细化，而加工硬化对产品性能的影响既有积极的一面，也存在一定的局限性。在实际应用中，需要根据具体产品的需求，合理控制加工硬化的程度，以实现最佳的材料性能。
